影響玻璃研磨質(zhì)量的主要因素常見五大因素如下：  

　　（一）磨料粒度

　　磨料粒度對研磨質(zhì)量與磨削量有很大影響，磨削量隨磨料顆粒度的增大而增加，為此可以在研磨剛開始時用較粗的粒度，提高研磨效率，以便在較短時間內(nèi)使玻璃制品達到合適的外形或平整度。然后再逐級用細顆粒磨料進行研磨，以逐步提高研磨質(zhì)量，最后達到拋光要求的表面質(zhì)量。

　　磨料顆粒按其粗細程度可分為粒狀(15～23009m)、粉狀(15～150t-m)和細粉狀(3．5～28t-m)三類，根據(jù)要求，其中主粒度分布量應為30％～60％，細粉顆粒不得多于14％～35％。玻璃的磨除量與磨料顆粒度的大小直接有關，隨著磨料粒度直徑的增加，磨除量也增加，兩者幾乎成線性關系。但若粒度過于 粗大，容易劃傷玻璃表面，給以后的拋光帶來困難，故選用合適的顆粒度是既可提高玻璃研磨質(zhì)量又可增加磨除量的重要因素。

　　（二）磨料濃度和給料量

　　磨料是由水配成的懸浮液，所產(chǎn)生的熱和促成玻璃表面水解，生成硅膠薄膜， 且還可以使磨料均勻分布  于被研磨體的表面。研磨效率(玻璃的磨除量)隨著磨料濃度的增加而提高，但提高到一定程度后，繼續(xù)增加濃水的加入不僅可以冷卻摩擦，對研磨效率的提高并不明顯，甚而呈現(xiàn)出降低的趨勢。由此可見選擇合適的磨料濃度對提高研磨效率和降低成本是有利的。隨著單位時間內(nèi)磨料給料量的增加，均可提高對玻璃研磨質(zhì)量。同時也顯示了隨著磨料顆粒度直徑的增加與給料量的增加，都可顯著地增加對玻璃的磨削量，但這兩者之間有一最佳的選擇。

　　 （三）磨料硬度

　　磨料硬度大，研磨效率就高，例如碳化硅的硬度為9．3～075(莫氏)，其研磨效率比值為05～4．5；石英砂的硬度為7，研磨效率比值為1。但硬度大的磨料易造成被研磨物表面有較大的凹陷深度，常易損傷玻璃表面或使刻痕過深。增加研磨和拋光時間，故在選用磨料硬度時須考慮到玻璃的性能。硬質(zhì)玻璃，例如硼硅質(zhì)系統(tǒng)的水位計玻璃，化工反應鍋的窺察窗玻璃，儀器玻璃等均可選用硬度較高的磨料，如金剛砂、剛玉等一類磨料，其磨削效率高，貯量豐富，產(chǎn)地來源廣泛，為大多數(shù)玻璃研磨所廣泛使用。也有使用浮石或火山灰等質(zhì)地較軟的材料作為磨料，可用于磨削量不高的一些玻璃，如顯像管玻璃等。浮石的成分為(硼／％)：si02  Alz03  Fe203    CaO    MgO    K20    Na20 73～75 12～14 1．0～1．5 1．0～1．5 0．2～0．5 2～2．5  3～3．5硬度為5．5+mn;0．5(莫氏)。表11-1為常用磨料的性能。

　　（四）磨盤轉速

　　磨盤轉速影響到玻璃的玻璃研磨質(zhì)量，兩者幾乎成線性關系。磨盤轉速快，將磨料往外甩得就多，離開磨盤中心愈遠處離心的轉速就愈大，玻璃與磨料的磨擦機會就增多，使玻璃的磨削量增加。但若磨盤的轉速過快，將會適得其反。同時還會對玻璃造成很大的內(nèi)應力，導致玻璃在研磨過程中破裂。磨削量增加。但若磨盤的轉速過快，將會適得其反。同時還會對玻璃造成很大的內(nèi)應力，導致玻璃在研磨過程中破裂。可以增加被研磨表面的凹陷深度。

　　（五）負載壓力

　　在研磨過程中，為提高磨削量與加強玻璃與磨料的摩擦作用，往往在玻璃上面加一壓力負載，且隨著壓力負載的增加，磨料接觸玻璃表面的磨削力就增加，研磨效率也隨之提高。但是過高的壓力負載將會減少玻璃與磨料的摩擦作用，從而造成研磨效率降低，甚至影響磨盤的轉速。